某新材料企业工厂全流程数字化项目

项目背景

该企业为长三角地区新材料制造企业，产品以金属成形件为主，工序链条长、批次管理要求高。随着订单量与主机厂质量要求同步提升，原有的纸质台账与分散表格管理方式逐渐难以支撑：跨部门数据靠手工传递、生产过程难以还原、质量数据无法沉淀。

项目核心目标，是搭建工厂全流程数字化管理体系，实现从订单、采购、生产、质量、库存到财务全链路的统一协同、过程数据化、可追溯、可决策，并配套移动化作业工具提升现场效率。

核心痛点

• 数据割裂：销售、采购、技术、生产、质量、仓库、财务各业务板块各用各的表，跨部门靠手工传表
• 过程黑盒：工序流转依赖纸质流转卡，物料由少累多、由多转少过程中容易与卡片脱节，先进先出难落实
• 追溯困难：质检记录以线下拍照为主，系统数据录入不完整，无法形成统计分析
• 核算繁琐：计件薪资涉及薪资金额，技术数据需要反复核对确认

解决方案

部署坦助®智管平台·SMOM，按“订单—采购—生产—质量—库存—财务”全链路打通：

• 生产全流程闭环：订单下发、生产排程、工单管理、领料报工、质检返工、成品入库全流程闭环管理，通过流转卡实现全工序、全人员、全物料的可追溯，解决生产过程黑盒问题
• 批次级仓储管理：原材料、半成品、成品全批次管控，领料、到货、发货、盘点全部系统留痕，每笔物料出入库均可查询库存流水
• 移动化作业：适配车间现场作业场景，支持小程序 / PDA 扫码报工、扫码入库、扫码回溯、扫码出库，一线工人可直接通过移动设备完成作业
• 数据决策体系：搭建销售统计、采购统计、报工报表、薪资报表、应收应付总账等完整报表体系，生产大屏实时监控车间产能

实施成效

• 整体功能完成率 93.15%，核心业务流程已全部实现线上化闭环
• 生产全链路追溯覆盖率 100%：成品可通过流转卡溯源原料、工序、人员、设备、质检
• 工单线上化率 100%：生产任务线上生成、派发、报工，现场告别手写工单
• 工序损耗自动统计覆盖全部工单，减少人工台账；返工 / 报废报工自动出单
• 仓储精细化：物料批次管理覆盖率 100%，出入库单据线上化率 100%，库存变动可追溯
• 跨部门线上协同：销售→生产→质量→仓库→财务数据互通，无手工传表

客户价值

经过一个月的试运行推进，各业务板块均主动介入配合项目落地，跨部门联动更加顺畅，公司数字化、规范化运行体系初步成型。完整的报表体系与可视化实时监控为管理层提供了数据决策支撑，计件薪资、应收应付等原本高度依赖人工核算的环节实现系统化。

项目同时明确了后续持续优化的方向：统一产品与物料命名编码规则（一物一名、一物一码）、规范单据提报节点、强化质检数据系统化录入、完善工艺物料明细、常态化开展仓库账实核对，并由企业侧骨干人员承接日常运维与需求统筹，保障数字化能力长期稳定运行。